由于应力场内疲劳裂纹的扩展导致的金属微粒脱落，形成肉眼可见的弧坑被称为剥落。图1所示为一典型的轴承元件剥落形貌。剥落是发动机主轴轴承最常见的故障模式，按剥落的起因分为次表面疲劳剥落和表面损伤引起的剥落。

在轴承滚道或滚动体应力集中部位的次表面，由于材料微观撕裂引起的疲劳剥落就是次表面疲劳剥落，这是由于滚动体在滚道上挤压滚动时，在次表面上形成的与表面倾斜约45°的最大正交剪切拉应力造成的，其影响因素主要是载荷大小、作用次数和次表面的残余应力状态。随着材料、工艺等方面的改善，正常工作条件下短期内轴承很难发生次表面疲劳剥落。但在某些特殊工况下，如温度场变化使轴承径向产生较大负工作游隙或轴承内外圈严重倾斜，最大赫兹应力达到一定值时就会在短期内发生次表面疲劳剥落。

表面损伤引起的剥落，多是由工作表面存在的压延印痕、划痕、打滑蹭伤、异物 损伤、腐蚀等导致的表面缺陷部位的微观裂纹扩展造成的以鳞剥形式开始的剥落。

该种剥落不需要很大的应力水平和很多的作用次数。 轴承出现剥落后，引起发动机振动，加大噪声，严重者导致轴承功能丧失，对发动机的使用安全构成威胁。在选用合适轴承材料的前提下，将材料表面和次表面残余拉应力改变为压应力以及预防表面损伤，是防止轴承剥落的最有效方法。